(auch oft als Triebkopfabriss betitelt)
Als Einleitung sei hier nochmals beschrieben: der Abriss vom Triebkopf betrifft lediglich die Seitenwände im Bereich der Wandendung – Frontmaskenanfang (ich will hier nichts verniedlichen, es ist schlimm genug das so etwas hergestellt wird).
In manchen Foren spricht man spöttisch über dieses Dilemma -- nach dem „Motto“: „ pass man auf, nicht das Du mit Deiner Frau alleine fährst und die Kinder bleiben in der anderen Hälfte stehen“ !!
Noch eines vorweg: ich dachte ich würde mit einem „blauen“ Auge davonkommen, aber nein, nach ca.9 Jahren fing es auch an meinem Flair an zu reißen. Ich will damit sagen: „früher oder später wird es jeden treffen“!!
Nun aber an die Arbeit:
Um mit wenig Aufwand die kritische Stelle zu überprüfen, ist es notwendig die (ich habe rechts angefangen) Kunststoff-Verkleidung an der rechten Seite abzuschrauben. Mit fünf
Schrauben wird das Formteil gehalten.
Mit nicht allzu großer Mühe kann man nun das Formteil aushebeln. Rechts ein bisschen mehr anheben da auf der linken Seite das andere Formteil überlappt.
Jetzt wird der Blick auf das dahinterliegende Verbindungsblech frei. Auf der linken Seite ist es mit Blindnieten am Original Chassis befestigt, an der Außenseite ist es mit Schrauben (M8) an einem Aluwinkel angeschraubt. Dieser Aluwinkel wiederum ist mit Blindnieten an der Außenwand angebracht. In diesem, meinem Fall, waren im oberen Bereich div. Blindnieten abgerissen – das abgekantete Alublech von oben her eingerissen – die Außenwand hat sich um ca. 6 mm nach außen begeben.
Hier die abgerissenen Blindnieten Der Öffnungsspalt ist gut zu erkennen
Direkt oben, da, wo statt einer Blindniete eine Blechschraube ist, beginnt der Riss.
Um die Sache noch eingehender zu untersuchen, was zwingend erforderlich ist, muss nun weiter demontiert werden. Als erstes wird die Zentralabdeckung (das ist die große Abdeckung in der Mitte) entfernt, dann als nächstes das Formteil das rechts an der Außenwand bzw. am Fenster angrenzt. Mit einem Cuttermesser wird nun vorsichtig die Dämmung entfernt, es erscheint ein Kunststoffteil als Boden.
Dieser Boden muss auch entfernt werden, nur so kommt man an das eigentliche Verbindungsblech heran. Eingenietete Dreiecksbleche werden nun sichtbar – sowie das ganze Malheur.
Hier wiederum war „nur“ ein Dreiecksblech vom Original Chassis abgerissen.
Da aber der volle Schaden bisher immer noch nicht komplett sichtbar war, wurde die „ganze“ Verbindung herausgenommen. Nun wurde auch sichtbar, dass das Blech auch im unteren Bereich eingerissen ist. Ich
schreibe hier immer von „Blech“, im Grunde ist das aber alles Aluminium! Aber der
Einfachheit bleibe ich beim „Blech“.
Hier die abgerissenen Blindnieten
Nun wird das komplette Anschlussblech entfernt. Mit einem Einhandwinkelschleifer und den dünnen Scheiben (umgangssprachlich: „Formel 1 Scheiben“) ist es relativ einfach diese Arbeiten zu erledigen.
Beim demontieren des Bleches sollte man vorher an irgendeiner Stelle ein Maß nehmen, um zu überprüfen ob sich die Wand weiter nach außen zieht. In diesem Falle ist alles so geblieben. Anhand von dem „alten“ Blech wird ein neues Blech hergestellt.
Das neue Blech entspricht exakt dem „alten“ Blech (da mein Schwiegersohn so auf VA [ INOX ] schwört) und wurde dann logischerweise aus 3mm VA hergestellt.
Die Löcher für den Schraubanschluss wurden absolut genau nach dem alten Lochbild gebohrt, dieses ist äußerst wichtig, denn nur dann kriegt man wieder den Originalzustand hin. Das abgebildete Knotenblech (ebenfalls aus VA) wird gleich noch näher beschrieben. Der nächste Arbeitsschritt ist das Einpassen des neuen Bleches.
Die rechte Seite wird temporär mit Schrauben gehalten – die Gegenseite wird mittels Schraubzwingen angezogen.
Nun wird der Aufbau in diesem Bereich eingemessen, d.h. mit zwei Zollstöcken (ich weiß, die heißen Gliedermassstäbe) wird das lichte Maß zwischen den Seitenfenstern oben und unten gemessen – die gleiche Messung habe ich von Innenwand zu Innenwand durchgeführt. Eine Abweichung war nicht erkennbar, also kann es weitergehen mit dem Einbau vom Anschlussblech.
die Messung mit den zwei Zollstöcken
Nun kommen wir zu dem besagten Knotenblech. Dieses Blech soll eine direkte Verbindung vom Chassis zur Außenwand schaffen – ein so genanntes Zugblech. Um eine stabile Anbindung zu bekommen, bieten sich vorhandene Schrauben (M10) die unter der Armaturenbrettabdeckung liegen, an.
An dieser Stelle wird das Knotenblech angebracht. Die Schraube, die das Knotenblech halten soll ist auf diesem Bild schon entfernt.
An dieser Schraube
sind Massekabel angebracht. Das Blech wird an dieser Stelle etwas ausgenommen.
Um das Knotenblech nun hier einsetzen zu können, ist es erforderlich einen „Schlitz“ in die Originalwand des Chassis zu erstellen.
aus dieser Perspektive sieht man:
die Schraube für die Massekabel
die Löcher für die Aufnahme der Blindnieten.
Jetzt wird das Knotenblech eingepasst, die Löcher werden genau nach dem Durchmesser der Schrauben – für M 10 wird 10mm + für M 8 wird 8mm – gebohrt. Auch dieses ist sehr wichtig, um eine hohe Stabilität zu erzeugen (wird hier mit „Luft“ gearbeitet, kann sich das wieder negativ auswirken, denn es soll ja alles möglichst stramm zusammengehalten werden).
Um hier gute Passgenauigkeiten zu erhalten, ist es unumgänglich, die Bleche zum Anpassen des Öfteren aus- bzw. einzusetzen.
Wenn alles zur Zufriedenheit erstellt ist, wird mit dem Einsetzen der Bleche begonnen. Alle Berührungsflächen werden mit Sikaflex 221 eingespritzt. An der linken Anschluss-Seite habe ich Schrauben eingesetzt ( M 6 ) da es hier möglich ist, ansonsten Blindnieten.
so viel Schrauben wie möglich eingesetzt – ich vertraue eigentlich mehr den Schrauben
Ein Blick von vorne:
Hier sieht man dann auch noch die Dreiecksbleche 
jetzt wird das neue Anschluss-Blech mit Dämmmaterial ausgekleidet. Eine der ganz großen Aufgaben wäre damit erledigt.
Der nächste Schritt ist dann das Einbringen dieses besagten Kunststoff-Bodens. Diese Arbeit geht relativ schnell vonstatten. Das vorher entfernte Dämm-Material wird wieder eingesetzt.
Da die alte originale Klebung nicht mehr richtig haftet, wird sporadisch Silikon eingesetzt
( klebt auch ganz gut ). Ist alles zur Zufriedenheit eingesetzt – werden die Fugen wie vorher im Originalzustand, mit PU-Schaum abgedichtet. Unbedingt an das Ausdehnen des Schaums denken ( ich bin immer wieder fasziniert von der ungeheueren Ausdehnung ), ansonsten werden vielleicht Teile beschmutzt, deren Reinigung viel Zeitaufwand kostet.
Pu Schaum an allen relevanten Stellen 
Als letzte Arbeit wird noch zusätzlich ein Dreiecksblech eingenietet ( man will ja ganz sicher
gehen und wie heißt es so schön?: doppelt hält besser!!
somit hat auch der zusätzlich eingebrachte
„Schlitz“ wieder einen gewissen Halt.
Der Zusammenbau, also die Remontage der Kunststoff – Formteile kann nun erfolgen.
das Formteil unter dem Fenster
das Formteil vorne rechts an den Fenstern
das Mittelteil
Alles wird nun gereinigt ( staubgesaugt ) und die Angelegenheit kann abgehakt werden.
Ach so: da nun mal alles schön offen ist, sollte man auf alle Fälle die Gegenseite überprüfen! Ich hatte Glück, „nur“ 4 abgerissenen Nietköpfe – aber noch keine Abdriftung der Anbindung. Ich habe hier zur Vorbeugung ein Knotenblech ( VA 3 mm ) wie vorher schon
beschrieben, eingesetzt. Zusätzlich auch noch das Dreiecksblech ( Alu 3 mm ) als krönenden Abschluss.
Über diese Arbeiten existieren keine Bilder – es würde sich ja wiederholen.!
Solche Abkantungen gehören schlicht und einfach in den Schrott
Des Weiteren hätte man die Anbindung besser als Schraubverbindung herstellen können. Aber im Nachhinein weiß man sowieso alles besser!!